Ennen harvinaisten maametallien kestomagneettimateriaalien keksimistä 1970-luvulla AlNiCo-lejeeringit olivat aina olleet kestomagneettimateriaaleja, joilla oli vahvimmat magneettiset ominaisuudet. Koska koostumus kuitenkin sisälsi strategisia metalleja kobolttia ja nikkeliä, hinta oli korkea. Ferriittikestomagneettien ja harvinaisten maametallien kestomagneettien myötä AlNiCo-materiaalit on vähitellen korvattu monissa sovelluksissa. Kuitenkin joissakin korkean lämpötilan sovelluksissa ja tilanteissa, joissa magneettista vakautta koskevat vaatimukset ovat korkeat,AlNiCo magneetitovat edelleen horjumattomassa asemassa.

Edut:korkea jäännösmagnetismi, erittäin pieni lämpötilakerroin ja hyvä korroosionkestävyys;

Haitat: alhainen mekaaninen lujuus, huono prosessoitavuus, pieni sisäinen pakkovoima ja tärinän ja iskujen sietokyky.

Alnico-kestomagneettimateriaalien alhaisen koersitiivisuuden mukaan magneettisen navan pinta on usein suunniteltu pitkän sylinterin tai pitkän sauvan muotoon sen demagnetisaatiokyvyn parantamiseksi. Samanaikaisesti käänteistä magneettikenttää ympäristössä, jossa magneettia käytetään, on valvottava tarkasti, jotta vältetään magneettisen teräksen demagnetoituminen. Paikallinen irreversiibeli demagnetointi tai magneettivuon tiheysjakauman vääristyminen. Alnicon demagnetointikäyrä muuttuu epälineaarisesti, ja palautusviiva ja demagnetointikäyrä eivät täsmää. Magnetoinnin jälkeen tarvitaan magneettista stabilointia vanhentava hoito.

Kaupalliset alnico-laadut voidaan yleensä jakaa luokkiin 2, 3, 4, 5, 6, 8 ja 9 pääasiassa magneettisten ominaisuuksien ja koostumuksen perusteella. Niistä luokat 2, 3 ja 4 ovat isotrooppisia magneetteja ja loput anisotrooppisia magneetteja. AlNiCo-magneettien teoreettinen enimmäismagneettinen energiatuote voi saavuttaa 30–35 MGOe, mutta todellisuudessa kaupalliset magneetit saavuttavat vain noin 1/3 teoreettisesta arvosta. Jos AlNiCo voi saavuttaa noin 80 % teoreettisesta arvosta muiden kestomagneettimateriaalien, kuten ferriitin, samariumkoboltin ja neodyymirautaboorin, tapaan, sen käyttömahdollisuudet laajenevat entisestään sen erinomaisen korroosionkestävyyden ja lämpötilastabiilisuuden ansiosta.

Alnico-magneeteilla on kaksi prosessia: [valu] ja [sintraus]. Casting Alnicon suorituskyky on parempi ja se on myös valtavirta markkinoiden sovelluksissa. Valetun Alnicon huonon prosessoitavuuden vuoksi sintrattua Alnicoa käytetään kuitenkin pieniin osiin, monimutkaisiin muotoihin tai yhtenäisyyttä vaativiin kohtauksiin.

Alumiininikkelikoboltin tuotantoprosessivalu: erä → sulatus → valu → lämpökäsittely → suorituskyvyn testaus → mekaaninen käsittely → tarkastus → pakkaus. Cast Alnico -tuotteita käytetään pääasiassa mittauksissa ja testaamisessa, instrumenttimagneeteissa, auton osissa, huippuluokan äänentoistossa, sotilasvälineissä, ilmailussa ja muilla aloilla.

Sintrattualnico valmistetaan jauhemetallurgialla. Tuotantoprosessi on: erä → jauhetus → puristus → sintraus → lämpökäsittely → suorituskyvyn testaus → koneistus → tarkastus → pakkaus. Sintrattu Alnico soveltuu monimutkaisten, kevyiden, ohuiden ja pienten tuotteiden valmistukseen, ja sitä käytetään pääasiassa sähköisessä viestinnässä, kestomagneettiistukat, magnetosähköiset kytkimet ja erilaiset anturit.

Tällä hetkellä muutamaa ulkomaista yritystä, kuten Hitachi Metalsia lukuun ottamatta, useimmat valmistajat ovat periaatteessa lopettaneet tuotannon ja kääntyneet muille teollisuudenaloille, ja kotimaiset korkealaatuiset AlNiCo-magneetit ovat täyttäneet tämän kysynnän. Alnico-magneettien näkymiä rajoittavat väistämättä kahden strategisen metallin, koboltin ja nikkelin, resurssien tarjonta ja markkinahinnat. Samaan aikaan alnicon tuotantolinjalla on edelleen vähän automaatiota, huono toimintaympäristö ja se vaatii paljon työvoimaa. Ainoa tapa saavuttaa tämä on parantamalla tuotantolinjan automaation tasoa, optimoimalla magneettipiirin ja laitesuunnittelun tasoa ja tutkimalla uusia sovellusalueita, mikä auttaa AlNiCoa jatkamaan asemaansa kestomagneettimateriaaleissa.